数字工程如何推动化工行业的绿色认证？

在推动循环和实现苛刻的环境目标方面，化工行业面临的压力与日俱增。新的可持续产品已经从引人注目上升到至关重要的位置。很多化工企业的工艺已有 70 余年的历史，并且经过了数十年的优化。他们目前面临的挑战就是开发出比以往更高效的新工艺，同时解决可持续性问题：增加可回收成分，减少排放和浪费。

高瞻远瞩的伊士曼化工公司享有 100 多年的历史，早在疫情爆发前就已经开发出未来数字工厂。伊士曼投资了一个名为 SEIGA（无缝 EPCom 集成全球接入）的平台，用以数据为中心的系统取代了传统工程文档，支持团队即时访问准确、可靠和安全的数据，从而增进了协作、提高了敏捷性和效率。这一举措目前正在全球推广，指导整个价值链的决策。随着效率水平的切实提高，伊士曼工程团队使用SEIGA 来实现以下目的：

• 不断增加产品中的可回收成分；
• 迅速响应新的市场需求，在可持续性目标范围内上产新工艺和新产品;
• 将可靠的数字工厂移交给运营部门。

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数字化转型是设计未来化工厂的关键。

为提高效率和可持续性，各化工企业及其 EPC（工程、采购、施工）合作伙伴可以通过对新项目、现有项目及运营进行数字化，来实现最佳绩效，从而更快、更具成本效益地交付资本项目。从项目的最早阶段开始实施可靠的数字孪生战略，已证明可以将前端工程设计 (FEED) 阶段的时间缩短一半，并将模拟工作减少 50%。在运营阶段，数字主线会回到工程阶段，告知潜在的工艺改进，并优化维护和现有项目。

立即开始建设未来的化工厂

创建可靠数字孪生的核心在于，基于可信工程信息管理的以数据为中心的方法。该方法从一开始就整理和验证所有项目数据，将 1D、2D 和 3D 工程数据连接起来并标记为相关工厂资产。对于现有项目，可以将现有信息数字化，辅以对工厂进行激光扫描，从而快速提供准确的“原样”3D 模型。凭借触手可及的可信数据，工程师可以多次进行测试、重复和改进，从而加快产品开发周期并优化工艺。

启用云的数字孪生使所有团队和学科都统一使用单一的可信数据源。它提供资本项目的端到端可见性，打破孤岛并营造一种值得信赖的协作和创新文化。通过这种方式，可以减少风险、资源浪费和计划外停机时间，改进决策，并形成一个可持续的设施。

通过在云中连接工作人员、决策制定和改进的工作流程，EPC 和业主运营商可以更好地控制项目执行。通过减少日常救火以及数据搜索和验证所浪费的时间，工程师可以将注意力转移到创新和开发可持续工艺和产品上来。

实现可持续化工厂的另一个关键方面是准确反映工厂的运行情况。借助多用途 Process Simulation，工艺工程师能轻松分析复杂系统，并引入各种新工艺。新一代工艺模拟器支持根据预期结果对不同场景进行更快速的比较 – 从效率提高的程度到安全改进，再到碳影响，并在三者之间找到完美平衡。这些见解为后续工程阶段提供信息，可确保设计出最佳的工厂。凭借可在整个生命周期内有效更新的可信模拟洞察，工艺工程师可以借此革新他们解决问题的方式，提高生产力和创造力、促进协作并增加灵感。

化工行业参与者真正有机会去革新项目交付结果，还可以革新工厂本身。未来的工厂将是可持续的，每个方面都经过数字化优化，可减少对环境的影响并提高绩效。从一开始就创建可靠的数字孪生，使用最新的工业软件来集成各个项目阶段，这对于实现上述目标至关重要。

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